液压系统故障大致可以分为三类： 

1、 压力异常。一般液压管路设计时会预留很多的压力测量点，使用压力表测出该点的实际数值与正常值进行比较分析，即可确定发生压力异常的液压元件。 

2、 速度异常。逐一调节节流阀、调速阀、变量泵等调速机构，对应测试执行原件的速度范围值，与设计值比较分析即可确定发生速度异常的机构。

3、 动作异常。切换每个换向阀，观察每个执行元件的动作状态是否正常，即可找出异常换向阀，再检查动作顺序和行程控制，找出异常处。

基本故障判断方法 

故障的现象各种各样, 产生故障的原因也是多方面的, 在具体的检修过程中, 要充分利用眼、耳、手等器官, 并根据工作经验具体地判断出故障的部位,然后按着检修程序进行修理。具体的判断方法可以概括为问、看、听、摸、试。

1) 问。任何故障在发生前总是有预兆, 发生时亦有现象表露, 所以首先要到现场问操作者, 询问设备出现故障前后的工作状态及异常现象, 产生故障的部位和现象。

2)看。在问的基础上，要亲自到现场了解情况，对液压系统的工作情况进行仔细地查看，观察故障现象查找故障部位，查看泄漏情况，全面掌握液压系统的外在现象，为故障的分析判断提供正确的直接依据。

3)听。凭听觉器官来判断液压系统的异常声响，并确定产生异常声响的部位，再根据思考和分析推断出引起故障的原因和具体部位。

4)摸。用手摸有关零件的表现直接感受到零部件的温度，振动及磨损等情况。

5)试。通过一些有效的试验来进-步证实初步的判断是否正确。如，通过维修人员亲自操作设备,试验故障产生的部位，体会故障的症状或通过更换某一个 零件利用排除法来试验故障的部位等。

      上述方法既是各自独立的，又是相互依赖的，在进行故障判断时往往几种方法并用。通过综合各种信息分析，最终作出正确的判断。对于不同种类的设备或3同故障，必须具 体问题具体分析。并根据实际情况灵活应用，在排除故障后，应及时总结经验，这样才能提高判断故障的水平。

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